自动组装、智能搬运、智慧检修，生产效率提升100%，综合检修成本节约15%。由中车四方所和上海动车段共同开发的动车组牵引电机数字化检修线，正在上海动车段稳定运行，实现CRH380B和CR400BF系列动车组平台，不同规格牵引电机实现智能化检修。
“数智化”产线实现人机结合高效检修
自动组装、智能搬运、智慧检修，生产效率提升100%，综合检修成本节约15%。由中车四方所和上海动车段共同开发的动车组牵引电机数字化检修线，正在上海动车段稳定运行，实现CRH380B和CR400BF系列动车组平台，不同规格牵引电机实现智能化检修。
为提升牵引电机检修效能，确保动车组高级修关键部件供应周期、提高检修质量，中车四方所与上海动车段用户联合组建专项课题组，依托中车“数智化”研究成果，对既有牵引电机检修线进行了全面智能化改造。
动车组牵引电机数字化检修线以智能化、自动化生产线为载体，集成数据采集、数字孪生和检修管理等核心技术，搭建一体化数字化管控平台。通过智能化的资源管理与调度，使得高铁牵引电机数字化车间生产效率高、自动化程度高、高度柔性化，可满足多品种产品并行检修作业。
“数智化”引领产线升级落地生根
转向架分厂两轴构架自动焊接产线是中车大连公司实施数字化转型升级打造的数字智能化柔性焊接产线。它承担着公司两轴构架的侧梁和横梁组对、焊接等关键工序。其生产节拍紧凑，仅为105分钟，切分为18个工位，作业人员54人，主要生产设备有36台，作业面积5500平方米，与早期产线建设相比，各项指标都有了大幅优化。2023年被评为国家级智能制造示范工厂，彰显出卓越的智能实力和创新能力。
两轴构架自动焊接产线实现了由传统制造向智能制造的转变，采用基于轨道交通装备焊接场景的数字孪生技术，首次集成应用自主研发的MES系统和中控系统，实现了业务数据的高效传递、异常问题的闭环管理、生产过程的防呆防错、产品数据的实时自动采集、传统配送向智慧物流转变和产品质量数据的全流程追溯。
“数智化”机器人生产线可完成99%焊接量
走进山东公司货车枕（横）梁生产车间，一排排自动作业机器人正在规范有序地工作。两个搬运机器人挥动着长长的机械臂将零部件搬到指定地点，十余个自动焊接机器人在火花四溅中有条不紊的工作，它们的臂膀灵活伸缩，完成一条条完美的焊缝。通过对传统生产线进行数字化升级改造，枕横梁生产线的生产节拍由单台40分钟降低到30分钟，生产线上99%的焊接量实现了机器人自动焊接。
焊接机器人手臂上装有各种传感器，可以感知焊接位置和焊接工件，自动调配焊接参数，从而保证焊缝质量。通过它焊接的工件，一次成型合格率达到99%以上。产线搭建了货车零部件柔性化焊接系统信息化平台，不同车型配置专属控制单元，车型程序一键切换，转产工装夹具调整时间连30分钟都不到。能实现远程监控，生产计划、报表在看板上一目了然。
“数智化”产线保证产品最终交检“零缺陷”
枕梁、端墙等是保障动车组运行的关键核心部件。中车唐山公司高速动车组车体关键零部件数字化智能车间集成了零部件打磨、枕梁、端墙3条智能化产线。整个车间由智能机器人打磨装备、数字化装配焊接装备、智能化检测装备、智能物流装备等关键装备组成，动车组端墙焊缝一次交检合格率由原来的45%提升至98%以上，最终交检合格率保持着100%的“零缺陷”纪录。
数智化工艺不仅优化了生产资源配置，提高了生产效率，还为产品质量提供了可靠的技术支持，打造了行业示范样板。在首届制造业智能化解决方案创新大赛总决赛暨创新大会上，中车唐山公司高速动车车体核心部件关键生产环节优化项目获三等奖，数智化工艺助力中国高铁不断刷新“中国速度”。
自动组装、智能搬运、智慧检修，生产效率提升100%，综合检修成本节约15%。由中车四方所和上海动车段共同开发的动车组牵引电机数字化检修线，正在上海动车段稳定运行，实现CRH380B和CR400BF系列动车组平台，不同规格牵引电机实现智能化检修。
“数智化”产线实现人机结合高效检修
自动组装、智能搬运、智慧检修，生产效率提升100%，综合检修成本节约15%。由中车四方所和上海动车段共同开发的动车组牵引电机数字化检修线，正在上海动车段稳定运行，实现CRH380B和CR400BF系列动车组平台，不同规格牵引电机实现智能化检修。
为提升牵引电机检修效能，确保动车组高级修关键部件供应周期、提高检修质量，中车四方所与上海动车段用户联合组建专项课题组，依托中车“数智化”研究成果，对既有牵引电机检修线进行了全面智能化改造。
动车组牵引电机数字化检修线以智能化、自动化生产线为载体，集成数据采集、数字孪生和检修管理等核心技术，搭建一体化数字化管控平台。通过智能化的资源管理与调度，使得高铁牵引电机数字化车间生产效率高、自动化程度高、高度柔性化，可满足多品种产品并行检修作业。
“数智化”引领产线升级落地生根
转向架分厂两轴构架自动焊接产线是中车大连公司实施数字化转型升级打造的数字智能化柔性焊接产线。它承担着公司两轴构架的侧梁和横梁组对、焊接等关键工序。其生产节拍紧凑，仅为105分钟，切分为18个工位，作业人员54人，主要生产设备有36台，作业面积5500平方米，与早期产线建设相比，各项指标都有了大幅优化。2023年被评为国家级智能制造示范工厂，彰显出卓越的智能实力和创新能力。
两轴构架自动焊接产线实现了由传统制造向智能制造的转变，采用基于轨道交通装备焊接场景的数字孪生技术，首次集成应用自主研发的MES系统和中控系统，实现了业务数据的高效传递、异常问题的闭环管理、生产过程的防呆防错、产品数据的实时自动采集、传统配送向智慧物流转变和产品质量数据的全流程追溯。
“数智化”机器人生产线可完成99%焊接量
走进山东公司货车枕（横）梁生产车间，一排排自动作业机器人正在规范有序地工作。两个搬运机器人挥动着长长的机械臂将零部件搬到指定地点，十余个自动焊接机器人在火花四溅中有条不紊的工作，它们的臂膀灵活伸缩，完成一条条完美的焊缝。通过对传统生产线进行数字化升级改造，枕横梁生产线的生产节拍由单台40分钟降低到30分钟，生产线上99%的焊接量实现了机器人自动焊接。
焊接机器人手臂上装有各种传感器，可以感知焊接位置和焊接工件，自动调配焊接参数，从而保证焊缝质量。通过它焊接的工件，一次成型合格率达到99%以上。产线搭建了货车零部件柔性化焊接系统信息化平台，不同车型配置专属控制单元，车型程序一键切换，转产工装夹具调整时间连30分钟都不到。能实现远程监控，生产计划、报表在看板上一目了然。
“数智化”产线保证产品最终交检“零缺陷”
枕梁、端墙等是保障动车组运行的关键核心部件。中车唐山公司高速动车组车体关键零部件数字化智能车间集成了零部件打磨、枕梁、端墙3条智能化产线。整个车间由智能机器人打磨装备、数字化装配焊接装备、智能化检测装备、智能物流装备等关键装备组成，动车组端墙焊缝一次交检合格率由原来的45%提升至98%以上，最终交检合格率保持着100%的“零缺陷”纪录。
数智化工艺不仅优化了生产资源配置，提高了生产效率，还为产品质量提供了可靠的技术支持，打造了行业示范样板。在首届制造业智能化解决方案创新大赛总决赛暨创新大会上，中车唐山公司高速动车车体核心部件关键生产环节优化项目获三等奖，数智化工艺助力中国高铁不断刷新“中国速度”。
