新能源行业“136号文”的出台，标志着新能源将全面参与电力市场，这对风电行业竞争力提出了更高要求——不仅对风机的可靠性与智能化水平提出了更严苛的标准，更倒逼行业在成本控制上寻求突破。
新能源行业“136号文”的出台，标志着新能源将全面参与电力市场，这对风电行业竞争力提出了更高要求——不仅对风机的可靠性与智能化水平提出了更严苛的标准，更倒逼行业在成本控制上寻求突破。
破解这一难题，成为风电整机商必须面对的课题。作为风机“心脏”的发电机，其技术路线的抉择与核心能力的锻造，直接关乎风电行业的成本优化与竞争力跃迁，更深刻影响着整机商的市场话语权。近日，行业媒体《能见》专访三一电机总经理孔令江，共同探讨三一电机的差异化竞争逻辑。
自2007年与三一重能同步诞生起，三一电机便深耕风电电机领域，凭借对双馈技术路线的执着坚守、智能制造模式的创新升级，以及与主机设计的深度融合，在这一核心赛道上蹚出了独树一帜的发展路径。
数据显示，从2021年的1075台到2025年预计的2400台，三一电机的产量实现了持续稳健增长。
研发破局：双馈技术的“极限挑战”
在风电技术路线的选择中，三一电机始终坚守双馈技术，这一战略选择源于对行业成本与效率的深刻洞察。“相较于直驱和半直驱风电机组，双馈技术路线具有显著的成本优势。”三一重能电机公司总经理孔令江解释道，直驱和半直驱机组需要配备全功率变流器，而双馈机组仅须配备全功率的1/3。另外双馈电机不需要永磁材料，较半直驱电机千瓦造价低5-10元，单台电机成本可降低数万元。
成本优势的背后，是强大的技术积累作为支撑。目前，三一电机已实现15兆瓦双馈电机的商业化运行，这一机型为全球最大；20兆瓦机型的技术储备亦已完成，在大型化赛道上稳居行业前列。针对不同应用场景，三一提供定制化解决方案：针对大型化机组，聚焦转子部件的离心力与疲劳问题；面对深远海环境，采用独创的全封闭滑环系统抵御盐雾腐蚀；应对沙戈荒场景，则重点优化冷却系统的防沙堵设计。
然而，双馈技术面临的挑战——滑环系统可靠性问题，始终是行业痛点。三一电机通过数据建模、场景定制、智能制造，从设计、生产到运维全链条优化滑环可靠性，目标直指“零故障滑环”，为双馈技术路线的持续竞争力注入强劲动能。具体实践包括：利用数千台风场的运行数据构建故障预测模型，实现早期预警与精准维护；联合供应商优化电刷与滑环的材质匹配，精准控制运行环境，大幅延长使用寿命。
目前，三一电机轴承故障率0.3%、滑环故障率1.1%，均显著低于行业平均水平。“一旦攻克滑环可靠性难题，双馈技术的竞争力将全面超越半直驱。今年，三一电机的目标是通过技术升级，打造‘零故障’滑环，届时相较现有半直驱的优势将更为显著。”孔令江信心满满。
智造筑基：智能制造驱动的品质革命
双馈技术的“极限挑战”为三一电机夯实了根基，智能制造技术则为电机产业插上了腾飞的翅膀。当行业普遍依赖半自动化或手动生产时，三一重能突破行业技术壁垒，运用自主研发的一系列智能机械设备，实现发电机生产流程自动化与智能化升级，显著提升了产品的一致性与精度。
走进三一电机的智能工厂，自动化产线与柔性作业区高效协同运转，构建起风电电机从核心部件到成品的全链自研自制体系。200余台自动化设备实现了转子、定子及铁心等电机关键部件的自动化生产，在保证产品质量一致性的同时，降低了人工成本、提高了生产效率。据悉，三一电机独创的转子线圈U型自动化产线，可实现产线人员缩减60%、日产出提升30%、人效提升195%，转子线圈一次交检合格率由98.5%跃升至99.9%。
“零部件一致性直接决定整机性能和可靠性。”孔令江强调。全链自制带来的核心优势，在于对品质的极致把控。在精益制造的九维度对标（一致性、精度、质量控制、可靠性、效率、成本、灵活性、安全环保、技术先进性）中，三一电机75%的项点达到行业水平，25%的项点则超越行业水平。定转子线圈智能产线设备的产能利用率达80%，转子叠片自动化产线更是突破行业壁垒，工作效率提升20%。从生产流程到质量管控，智能制造的深度渗透让三一电机的产品可靠性持续提升，为技术创新与市场竞争奠定了坚实基础。
融合赋能：电机与整机的高效协同设计
对于电机，当前多数整机商采用直接外购成品或“自主设计+委托生产”的模式。这种看似“省事”的模式，背后却隐藏着“适配性不足”的痛点。而三一电机在行业中构筑的独特地位，不仅在于技术路线的抉择与智能制造能力，更在于其通过自研自制实现与整机设计的深度融合。
其核心在于“主机厂嵌入式服务”战略：100%的电机产能专供三一重能，从研发初期便深度参与整机设计——从齿箱的速比到变流器高低穿参数的选择，从机舱通风冷却到震动系统匹配，电机设计全程与主机研发高效协同，确保传动系统方案最优；生产环节，依托自研自制的一致性优势，实现电机与整机的精准匹配；后端则通过现实环境中上千台风机的运行表现，为电机设计的优化迭代提供数据支撑，形成“设计-运行-优化”的全链条闭环。相较于传统标准化生产模式，三一电机聚焦“系统能效最优”，通过技术协同而非单纯规模扩张，重新定义了产业链的价值逻辑。
面向未来，三一电机将继续以技术创新为矛、自研自制的智造能力为盾、产业链深度协同为“战甲”。通过AI故障预测模型、全生命周期数据管理等数字化手段，持续推进机组大型化、高可靠性、高效率与低噪音。在追求“微米级精度的智能制造+兆瓦级突破的技术创新”的征程中，三一电机正凭借其独特的“系统级融合”模式，为全球风电核心部件竞争刻下清晰的“中国坐标”。
正如孔令江所言：“风电行业的进步，源于单位千瓦造价下降与技术迭代，而核心，始终是创新精神。”三一电机的实践，正是这种创新精神在产业链深度协同与智能制造领域的生动诠释。
新能源行业“136号文”的出台，标志着新能源将全面参与电力市场，这对风电行业竞争力提出了更高要求——不仅对风机的可靠性与智能化水平提出了更严苛的标准，更倒逼行业在成本控制上寻求突破。
新能源行业“136号文”的出台，标志着新能源将全面参与电力市场，这对风电行业竞争力提出了更高要求——不仅对风机的可靠性与智能化水平提出了更严苛的标准，更倒逼行业在成本控制上寻求突破。
破解这一难题，成为风电整机商必须面对的课题。作为风机“心脏”的发电机，其技术路线的抉择与核心能力的锻造，直接关乎风电行业的成本优化与竞争力跃迁，更深刻影响着整机商的市场话语权。近日，行业媒体《能见》专访三一电机总经理孔令江，共同探讨三一电机的差异化竞争逻辑。
自2007年与三一重能同步诞生起，三一电机便深耕风电电机领域，凭借对双馈技术路线的执着坚守、智能制造模式的创新升级，以及与主机设计的深度融合，在这一核心赛道上蹚出了独树一帜的发展路径。
数据显示，从2021年的1075台到2025年预计的2400台，三一电机的产量实现了持续稳健增长。
研发破局：双馈技术的“极限挑战”
在风电技术路线的选择中，三一电机始终坚守双馈技术，这一战略选择源于对行业成本与效率的深刻洞察。“相较于直驱和半直驱风电机组，双馈技术路线具有显著的成本优势。”三一重能电机公司总经理孔令江解释道，直驱和半直驱机组需要配备全功率变流器，而双馈机组仅须配备全功率的1/3。另外双馈电机不需要永磁材料，较半直驱电机千瓦造价低5-10元，单台电机成本可降低数万元。
成本优势的背后，是强大的技术积累作为支撑。目前，三一电机已实现15兆瓦双馈电机的商业化运行，这一机型为全球最大；20兆瓦机型的技术储备亦已完成，在大型化赛道上稳居行业前列。针对不同应用场景，三一提供定制化解决方案：针对大型化机组，聚焦转子部件的离心力与疲劳问题；面对深远海环境，采用独创的全封闭滑环系统抵御盐雾腐蚀；应对沙戈荒场景，则重点优化冷却系统的防沙堵设计。
然而，双馈技术面临的挑战——滑环系统可靠性问题，始终是行业痛点。三一电机通过数据建模、场景定制、智能制造，从设计、生产到运维全链条优化滑环可靠性，目标直指“零故障滑环”，为双馈技术路线的持续竞争力注入强劲动能。具体实践包括：利用数千台风场的运行数据构建故障预测模型，实现早期预警与精准维护；联合供应商优化电刷与滑环的材质匹配，精准控制运行环境，大幅延长使用寿命。
目前，三一电机轴承故障率0.3%、滑环故障率1.1%，均显著低于行业平均水平。“一旦攻克滑环可靠性难题，双馈技术的竞争力将全面超越半直驱。今年，三一电机的目标是通过技术升级，打造‘零故障’滑环，届时相较现有半直驱的优势将更为显著。”孔令江信心满满。
智造筑基：智能制造驱动的品质革命
双馈技术的“极限挑战”为三一电机夯实了根基，智能制造技术则为电机产业插上了腾飞的翅膀。当行业普遍依赖半自动化或手动生产时，三一重能突破行业技术壁垒，运用自主研发的一系列智能机械设备，实现发电机生产流程自动化与智能化升级，显著提升了产品的一致性与精度。
走进三一电机的智能工厂，自动化产线与柔性作业区高效协同运转，构建起风电电机从核心部件到成品的全链自研自制体系。200余台自动化设备实现了转子、定子及铁心等电机关键部件的自动化生产，在保证产品质量一致性的同时，降低了人工成本、提高了生产效率。据悉，三一电机独创的转子线圈U型自动化产线，可实现产线人员缩减60%、日产出提升30%、人效提升195%，转子线圈一次交检合格率由98.5%跃升至99.9%。
“零部件一致性直接决定整机性能和可靠性。”孔令江强调。全链自制带来的核心优势，在于对品质的极致把控。在精益制造的九维度对标（一致性、精度、质量控制、可靠性、效率、成本、灵活性、安全环保、技术先进性）中，三一电机75%的项点达到行业水平，25%的项点则超越行业水平。定转子线圈智能产线设备的产能利用率达80%，转子叠片自动化产线更是突破行业壁垒，工作效率提升20%。从生产流程到质量管控，智能制造的深度渗透让三一电机的产品可靠性持续提升，为技术创新与市场竞争奠定了坚实基础。
融合赋能：电机与整机的高效协同设计
对于电机，当前多数整机商采用直接外购成品或“自主设计+委托生产”的模式。这种看似“省事”的模式，背后却隐藏着“适配性不足”的痛点。而三一电机在行业中构筑的独特地位，不仅在于技术路线的抉择与智能制造能力，更在于其通过自研自制实现与整机设计的深度融合。
其核心在于“主机厂嵌入式服务”战略：100%的电机产能专供三一重能，从研发初期便深度参与整机设计——从齿箱的速比到变流器高低穿参数的选择，从机舱通风冷却到震动系统匹配，电机设计全程与主机研发高效协同，确保传动系统方案最优；生产环节，依托自研自制的一致性优势，实现电机与整机的精准匹配；后端则通过现实环境中上千台风机的运行表现，为电机设计的优化迭代提供数据支撑，形成“设计-运行-优化”的全链条闭环。相较于传统标准化生产模式，三一电机聚焦“系统能效最优”，通过技术协同而非单纯规模扩张，重新定义了产业链的价值逻辑。
面向未来，三一电机将继续以技术创新为矛、自研自制的智造能力为盾、产业链深度协同为“战甲”。通过AI故障预测模型、全生命周期数据管理等数字化手段，持续推进机组大型化、高可靠性、高效率与低噪音。在追求“微米级精度的智能制造+兆瓦级突破的技术创新”的征程中，三一电机正凭借其独特的“系统级融合”模式，为全球风电核心部件竞争刻下清晰的“中国坐标”。
正如孔令江所言：“风电行业的进步，源于单位千瓦造价下降与技术迭代，而核心，始终是创新精神。”三一电机的实践，正是这种创新精神在产业链深度协同与智能制造领域的生动诠释。
