团队成功研发出适配土压、泥水、硬岩等多种典型工况，直径分别为3米、6米和8米级的主轴承共10套。
江苏苏州常熟，中交天和的生产车间内，一片繁忙景象。中国科学院金属研究所研究员胡小强带领团队正扎根一线，与企业技术人员紧密协作，为即将应用于江西高速公路隧道工程的盾构机，开展主轴承的最后阶段调试与验证工作。
这不仅是一次常规的设备装配，更是我国盾构机核心部件实现自主可控、迈向国际领先的关键一步。
胡小强说：“春节期间，我们针对应用验证示范标段的具体工况，开展国产直径8米级主轴承受力分析、结构优化和寿命评价等方面工作，初步形成国产直径8米级主轴承应用验证技术方案。”
新春期间，胡小强没有回老家，而是带领团队扎根位于江苏苏州常熟市的盾构机主机厂的生产一线，为即将用于江西高速公路隧道的盾构机进行主轴承最后阶段的调试与验证，保障重大工程顺利推进。
长期以来，我国盾构机主轴承依赖进口，高昂的采购成本、随时可能出现的断供风险，如同悬在头顶的“达摩克利斯之剑”，严重影响着我国地铁隧道、高速公路、跨海通道等一系列关键基础设施建设的节奏与安全。中国科学院金属研究所等20多家单位进行协同攻关，成功突破技术封锁，实现大型主轴承自主研制。胡小强透露，今年国产直径8米级主轴承将实现应用验证示范标段开挖。
胡小强及其团队深知，要实现真正的自主可控，必须从源头抓起。他们坚持“从材料出发”的研发思路，构建起覆盖全链条的技术体系，成功突破了多项关键核心技术。
从材料的纯净制备、均质化控制，到低应力调控、大淬深处理；从异材质复合工艺，到高精度加工、综合寿命评价，每一个环节都是难啃的“硬骨头”。经过无数次实验与优化，团队最终制定了大型主轴承关键零件的自主材料规范，搭建起从结构设计、材料制备，到加工装配、测试评价的完整技术体系。
如今，这套技术体系已结出累累硕果。团队成功研发出适配土压、泥水、硬岩等多种典型工况，直径分别为3米、6米和8米级的主轴承共10套。其中，国产3米级主轴承已率先应用于沈阳地铁1号东延线工程，在复杂的地质环境中平稳运行，各项性能指标均达到设计要求，验证了国产技术的可靠性。
而此次备受瞩目的8米级超大直径主轴承，更是实现了质的飞跃。经中国工程院院士钱七虎牵头的专家组评审，该产品各项指标均达到国际先进水平，其中部分指标已跃居国际领先，完全能够满足超大直径盾构机的装机应用需求。
2026年，将是国产8米级主轴承实现工程应用的关键一年。为确保今年该主轴承在江西高速公路隧道的示范标段进行首次实挖验证万无一失，团队联合主机厂中交天和，量身定制了完整的应用验证技术方案。
未来的施工中，从盾构机的装机检测、运行实时监测，到服役后的性能分析，再到配套的施工组织、运维保障及应急处置，整个流程都将纳入严格的验证体系。通过对实际工况的适应性研究，进一步优化主轴承结构，最终目标是打造出全国产化的大型盾构机，并顺利完成示范标段的开挖任务。
这台搭载“中国心”的盾构机，即将在江西的群山间掘进。它的每一次转动，都在为我国基础设施建设注入更强的自主底气。主轴承的自主化，不仅意味着相关工程建设成本有望降低，更筑牢了我国高端装备制造的供应链安全防线，为未来更多超级工程的顺利推进，奠定了坚实基础。
团队成功研发出适配土压、泥水、硬岩等多种典型工况，直径分别为3米、6米和8米级的主轴承共10套。
江苏苏州常熟，中交天和的生产车间内，一片繁忙景象。中国科学院金属研究所研究员胡小强带领团队正扎根一线，与企业技术人员紧密协作，为即将应用于江西高速公路隧道工程的盾构机，开展主轴承的最后阶段调试与验证工作。
这不仅是一次常规的设备装配，更是我国盾构机核心部件实现自主可控、迈向国际领先的关键一步。
胡小强说：“春节期间，我们针对应用验证示范标段的具体工况，开展国产直径8米级主轴承受力分析、结构优化和寿命评价等方面工作，初步形成国产直径8米级主轴承应用验证技术方案。”
新春期间，胡小强没有回老家，而是带领团队扎根位于江苏苏州常熟市的盾构机主机厂的生产一线，为即将用于江西高速公路隧道的盾构机进行主轴承最后阶段的调试与验证，保障重大工程顺利推进。
长期以来，我国盾构机主轴承依赖进口，高昂的采购成本、随时可能出现的断供风险，如同悬在头顶的“达摩克利斯之剑”，严重影响着我国地铁隧道、高速公路、跨海通道等一系列关键基础设施建设的节奏与安全。中国科学院金属研究所等20多家单位进行协同攻关，成功突破技术封锁，实现大型主轴承自主研制。胡小强透露，今年国产直径8米级主轴承将实现应用验证示范标段开挖。
胡小强及其团队深知，要实现真正的自主可控，必须从源头抓起。他们坚持“从材料出发”的研发思路，构建起覆盖全链条的技术体系，成功突破了多项关键核心技术。
从材料的纯净制备、均质化控制，到低应力调控、大淬深处理；从异材质复合工艺，到高精度加工、综合寿命评价，每一个环节都是难啃的“硬骨头”。经过无数次实验与优化，团队最终制定了大型主轴承关键零件的自主材料规范，搭建起从结构设计、材料制备，到加工装配、测试评价的完整技术体系。
如今，这套技术体系已结出累累硕果。团队成功研发出适配土压、泥水、硬岩等多种典型工况，直径分别为3米、6米和8米级的主轴承共10套。其中，国产3米级主轴承已率先应用于沈阳地铁1号东延线工程，在复杂的地质环境中平稳运行，各项性能指标均达到设计要求，验证了国产技术的可靠性。
而此次备受瞩目的8米级超大直径主轴承，更是实现了质的飞跃。经中国工程院院士钱七虎牵头的专家组评审，该产品各项指标均达到国际先进水平，其中部分指标已跃居国际领先，完全能够满足超大直径盾构机的装机应用需求。
2026年，将是国产8米级主轴承实现工程应用的关键一年。为确保今年该主轴承在江西高速公路隧道的示范标段进行首次实挖验证万无一失，团队联合主机厂中交天和，量身定制了完整的应用验证技术方案。
未来的施工中，从盾构机的装机检测、运行实时监测，到服役后的性能分析，再到配套的施工组织、运维保障及应急处置，整个流程都将纳入严格的验证体系。通过对实际工况的适应性研究，进一步优化主轴承结构，最终目标是打造出全国产化的大型盾构机，并顺利完成示范标段的开挖任务。
这台搭载“中国心”的盾构机，即将在江西的群山间掘进。它的每一次转动，都在为我国基础设施建设注入更强的自主底气。主轴承的自主化，不仅意味着相关工程建设成本有望降低，更筑牢了我国高端装备制造的供应链安全防线，为未来更多超级工程的顺利推进，奠定了坚实基础。
